Cubiertas son los techos de un edificio, cualquiera sea su naturaleza, sin considerar la estructura resistente que las soporta.
Las más utilizadas son planas, con pendiente, curvas o combinadas.
Las planas se construyen sobre una losa de hormigón o sobre una bovedilla o losa y están conformadas por una barrera de vapor, aislación térmica, contrapiso, carpeta de base, aislación hidráulica, carpeta de protección y la cubierta propiamente dicha o piso y sus zócalos; en ese orden.
La barrera de vapor tiene como objetivo impedir que el vapor que se produce en los ambientes, bajo la losa, atraviese ésta y se aloje en el contrapiso.
De no colocarse, allí permanecerá estacionado ya que debido a la aislación hidráulica no podrá evaporarse; y los cambios en las condiciones de temperatura y humedad del aire contenido en el interior de la vivienda, dará lugar a que se manifiesten constantes manchas y hongos en el cielorraso.
Los materiales comúnmente utilizados para crear esta barrera son: capa de hidrófugo cementicio y pintura asfáltica; velo de vidrio embebido y adherido por medio de asfalto (frío o caliente); fieltro preconformado con o sin lámina de aluminio, adherido con asfalto; o lámina de aluminio en rollo, adherida también con asfalto frío o caliente y no todos ofrecen resultados adecuados.
Según la Nora IRAM 11.601 las “permeancias” de los distintos materiales (expongo solamente los más utilizados), son:
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La aislación térmica impedirá en verano el calentamiento de la losa y la radiación de temperatura hacia el interior de la vivienda por la acción de los rayos del sol.
En invierno impedirá la pérdida de calor brindada por el sistema de calefacción, a través de la cubierta, aumentando así el rendimiento del equipo.
Se puede utilizar, debido a la buena prestación y bajo costo, poliestireno expandido, en planchas, con una densidad igual o mayor a 25 Kg/m3 ya que una menor no podrá evitar su aplastamiento al cargar el contrapiso, lo que disminuiría su espesor y capacidad aislante.
Si se desea obtener una mayor aislación se deberá emplear poliuretano rígido con una densidad de 32 Kg/m3; y más aún si se utiliza una densidad de 40 Kg/m3.
Una vez colocada la aislación, se debe cubrir con un manto de PVC, a fin de impedir que tome luego agua del contrapiso.
El contrapiso está destinado a dar las pendientes necesarias para permitir el escurrimiento del agua de lluvia, y alcanza con establecerlas en 1,5/ 2 cm/m.
Se ha generalizado utilizar, por sus características de liviandad, hormigón de arcilla expandida, perlítico u hormigón ultraliviano (celular/ alveolar); aunque aún se utiliza el de cascotes.
El espesor mínimo debe ser de alrededor de 6 cm en el perímetro del embudo, y construirse con una terminación enrasada, a fin de hacer más sencillo luego la colocación de la carpeta, constituyendo juntas de dilatación/ contracción en superficies de paños no mayores a 16 m2.
Luego del contrapiso se coloca la carpeta (mortero 1:3), que copiará las juntas practicadas en el hormigón y sobre ella una o dos manos de pintura de imprimación adherente.
Existen diversas alternativas de aislación hidráulica para cubiertas, las que ofrecen excelentes resultados como el neoprene/ fibra de vidrio que se elabora in situ, membranas preconformadas de caucho a vulcanizar en obra, y otras.
La más utilizada, por su facilidad de colocación (permite disponer fácilmente de mano de obra para su instalación) y el precio, es la membrana asfáltica preconformada quien ofrece distintas alternativas y variantes: con o sin foil de aluminio para protección superficial de U.V., con alma geotextil, de polietileno o fibra de vidrio, transitable (no lo es tanto), autoadhesiva, etc.
En el mercado las hay normalizadas según IRAM, y esas son a las que hay que recurrir.
Este tipo de aislación se adhiere al soporte total o parcialmente mediante su fusión por temperatura, en general a llama indirecta.
Debe preverse un solapado mínimo de 10 cm, colocando las tiras en sentido perpendicular a la pendiente.
En todos los casos las membranas deberán ascender sobre los muros perimetrales en hendiduras de no menos de 2,5/3 cm de profundidad y 10 cm de altura, practicadas ad-hoc, a fin de conformar babetas.
Los espesores que ofrecen la gran variedad de membranas que existen en el mercado varían desde 2 a 5 mm
Luego de construída una nueva carpeta de protección sobre la membrana, de similares características a la anterior, se colocarán el solado y los zócalos.
Se dispone en el mercado una gran variedad de pisos para cubiertas, y solo puedo recomendar la elección de piezas no demasiado grandes, puesto que dificultarían el acompañamiento de las pendientes.
Estimo que el tamaño apropiado deberá ser 20x20 cm.
Se elijan los productos expuestos aquí u otros tomados de la gran cantidad de variantes que existen en oferta, las recomendaciones básicas a tomar en cuenta para evitar el fracaso de la aislación de una cubierta son:
- Practicar, si no se previeron al elevar la mampostería, los espacios para las babetas en los muros perimetrales.
Redondear el encuentro losa- muro con mortero cementicio. - Enrasar la losa para liberarla de cualquier tipo de saliente o imperfección.
De ser necesario, lograrlo por medio de una piedra esmeril, lija gruesa o amoladora de mano. - Limpiar a fondo para eliminar el polvo y así permitir la adherencia de la imprimación.
- Aplicar dos manos de imprimación, la primera bastante diluída para lograr la penetración en los poros, y la segunda a razón de 1 Kg/m2.
- Colocar la barrera de vapor elegida, subiendo a las babetas.
- Instalar la aislación térmica.
- Colocar una protección impermeable para impedir que el aislante tome agua del mortero del contrapiso subsiguiente, ésta puede ser un film de polietileno.
- Construir el contrapiso (ver dosificación de morteros) , determinando como punto de partida alrededor del/los embudos un espesor no menor a 5 cm y dotado de la pendiente adoptada (no menor a 5 mm/m).
- El embudo se encontrará colocado, previendo esa altura más dos centímetros para la carpeta, respecto a la losa y ya unido al caño de desagüe en forma definitiva.
Suele suceder que los sanitaristas dejen “suelto” el embudo, para que lo acomode el albañil que construye el contrapiso; dejando que una y otra pieza se conecten simplemente a enchufe.
Esta metodología debe ser descartada, ya que de producirse cualquier obstrucción en la cañería, el agua de lluvia fluirá libremente por la unión.
- Practicar en el contrapiso juntas de dilatación/ contracción en paños de alrededor de 3x3 m; máximo 4x4 m en grandes superficies, las que pueden ser rellenadas con tiras de poliestireno expandido u otro material apto (ver selladores).
- Respecto a la pendiente a adoptar, se debe considerar que existe una inter-relación entre la superficie a desagotar, la pendiente del piso, el diámetro del/los caños de lluvia y las dimensiones del/los embudo/s.
Por ejemplo: un caño de desagüe pluvial de Hº Fº de diám.
100 mm con una pendiente de cubierta de 10 mm/metro será capaz de desagotar 350 m2; en cambio el mismo caño en una pendiente de 5 mm/metro puede desagotar 250 m2 de cubierta.
El embudo de 20x20 cm solo podrá desaguar hasta 80 m2, el de 30x30 hasta 150 m2.
Como podemos observar, la capacidad de desagote del caño, se encuentra limitada por el tamaño del embudo.
Esto se puede salvar instalando más de un embudo para un mismo caño.
La capacidad de desague de los caños de PVC es superior en un 30% respecto a los de Hº Fº, debido la menor resistencia que ofrece la textura de sus paredes. - Construcción de la carpeta de asiento (ver dosificación de morteros), debe ser de un espesor no menor a 2 cm y repetirá las juntas.
Esta carpeta debe encontrarse perfectamente nivelada y fratazada, a fin de obtener una buena adherencia de la imprimación.
La presencia de salientes, hoquedades o irregularidades, serán copiadas por la aislación que se coloque encima pudiendo llegar, en algunos casos, hasta perforarla. - Instalación de la aislación: Siempre será importante verificar las indicaciones para la colocación detalladas por el fabricante, ya que en algunos casos el método puede diferir entre uno y otro producto.
- Existen membranas que indican evitar el fuego directo para lograr la fusión del asfalto necesario para conseguir la adherencia; otras no.
En general y como criterio, se deberá tener en cuenta que el fuego directo seguramente acelerará la oxidación del asfalto y se alterarán entonces sus propiedades elásticas; por otra parte, habrá sectores en donde se realice inadvertidamente una mayor exposición al fuego, y es posible que se disminuya en ellos el espesor de la lámina.
Es preferible entonces no exponer la membrana al fuego directo; lo admita o no el fabricante.
Se aplicarán dos manos de imprimación (la primera diluída), cuidando de cubrir perfectamente toda la superficie; incluso en las previsiones para babetas.
La primera tarea de colocación será la de aislar los encuentros entre la carpeta y los embudos.
Para ello, se colocará un paño de membrana de 1x1m sobre cada embudo y se practicarán cortes en cruz sobre él, a fin de que las cuatro aletas producidas se introduzcan dentro; cortándose los vértices a fin de que no avance más de lo debido hacia el interior.
Este paño se fijará por medio de calor indirecto.
Si el embudo fuera de PVC, se utilizará membrana autoadhesiva.
Posteriormente se colocará la membrana, solapándola al menos 10 cm y practicando babetas; habiendo elegido previamente el sentido de colocación.
(en sentido longitudinal, con las superposiciones en dirección a la pendiente).
Conviene resaltar que durante el proceso de colocación e instalación, el tránsito sobre la aislación deberá ser muy cuidadoso, utilizándose protecciones adicionales y un calzado adecuado.
Las fallas de este sistema provienen generalmente de dos acontecimientos:
- Mano de obra no idónea en la operación de sellado.
- Roturas producidas por el tránsito durante el proceso de colocación o luego, al aplicar la carpeta protectora.
Una vez terminado el trabajo de colocación, se obturarán los embudos de desagüe y se procederá al llenado de la “pileta” con agua, señalizando marcas de nivel.
A las 8/10 horas se verificará el nivel ( prever un par de milímetros de pérdida por evaporación) y controlarán los cielorrasos para detectar posibles filtraciones.
En casos muy comprometidos, se instalarán dos o más capas de membrana; cruzadas.
Carpeta protectora: Antes del comienzo del volcado del material se debe planificar la colocación, comenzando por el sitio más alejado al lugar desde donde se abastece el mortero.
A tal fin, se colocarán bolsas de arena y sobre éstas tablones u otras superficies rígidas para el tránsito de personas y/o carretillas.
El espesor de las carpetas deberá ser no menor a 2,5 cm y el mortero deberá ser elástico (1: 11/2: 5) y se practicarán juntas.
Estas juntas, no necesariamente deben corresponder a las anteriores, pueden encontrarse cercanas, por lo cual deberían ser ubicadas de acuerdo al tamaño de las piezas del solado a fin de no practicar luego cortes innecesarios.
Si se decidiera utilizar adhesivos cementicios para la colocación del solado, cuidar de que sean aptos para el exterior.
Considero innecesario explayarme sobre la colocación del piso, pero si recomendaré la utilización de piezas de no más de 20x20 cm, de poco espesor y evitar las cerámicas esmaltadas ya que la acción del sol y el tránsito harán desmerecer rápidamente sus propiedades estéticas.
Si la cubierta fuera poco transitada, y se desee aumentar la aislación térmica, se podrán colocar losetones “sombrilla” a modo de piso, quienes se instalan simplemente apoyados sobre soportes plásticos.
(ver abajo).
Si la cubierta no fuera transitable, verificar si han de tener que accederla operarios para la atención de tanques, antenas, máquinas de ascensores u otros equipos auxiliares.
En este caso, será conveniente construir caminos que cubran todas las posibilidades de tránsito, y dejar expuesta la membrana en el resto.
Soporte de losetas con altura regulable
Fotografía gentileza de Aeroplast
Artículo extraído del libro “La Calidad de una Obra” 2ª.
Edición – Arq.
Enrique Viola